La durabilité et la solidité du chariot à fleurs dépendent de la qualité des principaux matériaux. La production nécessite généralement les matières premières clés suivantes :

• Tôles et tubes métalliques : L'acier galvanisé, l'acier inoxydable ou l'aluminium sont couramment utilisés, avec des caractéristiques de charge élevée et de résistance à la corrosion.
• Roues en plastique et revêtements en caoutchouc : utilisés pour un mouvement flexible du chariot afin d'assurer un glissement en douceur sur différents terrains.
• Peinture : Revêtement en poudre anticorrosion répondant aux exigences de protection de l'environnement pour améliorer la durée de vie du chariot.
• Fixations : y compris les vis, les rivets, etc., utilisés pour relier la palette, le cadre et les roues.

Avant la production formelle, les matières premières doivent subir un contrôle qualité strict pour garantir qu'elles répondent aux exigences suivantes :

• L'épaisseur et la dureté du tube métallique répondent aux normes.
• Si la protection du revêtement répond aux exigences de résistance à la corrosion et d'esthétique.
• La résistance à l'usure et la capacité de charge de la roue

Les tôles et les tubes métalliques sont découpés à la taille et à la forme requises par une machine de découpe laser ou un équipement CNC. Les pièces de découpe courantes comprennent :

• Colonnes de support de chariot.
• Palettes et racks supérieurs et inférieurs.
• Supports de connexion de cadre.

À l'aide de robots de soudage automatique ou de soudage manuel, les pièces métalliques découpées sont soudées et assemblées pour former un grand cadre de produit ou un prototype de palette. Il s'agit d'une étape clé qui affecte directement la capacité de charge et la stabilité du chariot.

• Les soudures doivent être fermes et lisses, sans bulles ni soudures irrégulières.
• Pour différentes couches de palettes, assurez-vous que l'espacement des soudures est uniforme pour garantir une force uniforme.

Polissez et meulez les pièces soudées pour éliminer les bavures de soudure et les bords tranchants afin de garantir une douceur sans coins tranchants.

• Les soudures doivent être fermes et lisses, sans bulles ni soudures irrégulières.
• Pour différentes couches de palettes, assurez-vous que l'espacement des soudures est uniforme pour garantir une force uniforme.

Utilisez un équipement de pulvérisation électrostatique automatique pour appliquer uniformément un revêtement en poudre anticorrosion sur la surface métallique. Cette couche de revêtement améliore non seulement la résistance aux intempéries du produit, mais améliore également l'esthétique du chariot.

• Couleurs de revêtement courantes : gris argenté, vert, noir, etc.
• Caractéristiques du revêtement : antirouille, anti-rayures et résistance aux hautes températures.

Lorsque le contrôle de la qualité des matières premières ne pose aucun problème, nous entamons officiellement la phase de production. Les matières premières sont d'abord découpées, puis les pièces sont estampées et soudées, puis le traitement de surface est effectué, puis le polissage et le nettoyage sont poursuivis, et enfin l'emballage et le chargement sont effectués.

Ligne d'équipements de poinçonnage

Production de soudage robotisé

Pressage et roulage automatiques

Ligne de fabrication de revêtement en poudre

Nous utilisons la méthode d'emballage la plus stricte pour éviter que le produit ne s'effondre et ne cause des blessures

• Couleurs de revêtement courantes : gris argenté, vert, noir, etc.
• Caractéristiques du revêtement : antirouille, anti-rayures et résistance aux hautes températures.

Tout au long du processus, nous effectuerons un contrôle de qualité, les inspecteurs de qualité expérimentés s'assureront qu'il n'y a aucun problème avec les marchandises avant qu'elles ne soient chargées et livrées

• Essai de portance : testez si la capacité de charge maximale de chaque couche d'étagère répond aux exigences de conception.
• Inspection de surface : Vérifiez et touchez pour voir si le revêtement est uniforme et ne tombe pas.
• Test mobile : Testez la stabilité et la flexibilité des roues sous pleine charge.
• Mesure des dimensions : assurez-vous que l'erreur de longueur, de largeur et de hauteur du chariot est contrôlée à ± 2 mm.